当前，合成氨等重点行业节能降碳改造进入攻坚期，合成氨作为化工产业的重要基石，其生产过程中产生的转化气、变换气等高温气体蕴含着巨大的热能。这些“沉睡”的能源若未能得到高效利用，既造成了能源浪费，也增加了企业的碳排放成本。如何让这些“废热”起死回生？
双良节能以四十余年技术积淀给出了破题之策：在云南祥丰石化项目中，双良节能通过溴化锂吸收式高温热泵，成功将合成氨工段的变换气余热转化为可供工艺使用的低压蒸汽，真正实现热能的“变废为宝”。该项目是全国首个利用变换气余热产蒸汽的示范工程，为合成氨行业的绿色转型打造了可复制、可推广的标杆样本。
一、双良方案:溴化锂吸收式热泵“变废为宝”
1.核心设备配置
项目配置一台变换气换热器+溴化锂吸收式热泵，单系统额定制热量：500万kcal/h，可产0.52MpaG蒸汽8.88t/h，配套调节阀与自动plc控制系统，依托原有生产系统进行改造，改造量小，实现快速落地。
2.核心技术优势
双良溴化锂吸收式高温热泵采用吸收式循环替代传统电压缩的蒸气压缩循环，全程以变换气余热为驱动能源，依托变换气余热产蒸汽，基本不消耗电能。运行电耗大幅压缩的同时，省去原本用于变换气降温的循环水消耗，实现节电、节水的双重效益。
3.完整系统工艺流程
· 余热端：164℃变换气降温至92℃换出的余热水作为热泵机组的驱动热源；
· 循环水端：循环水→冷凝器回收发生器释放的热量；
· 蒸汽端：蒸汽补水→吸收器回收热量→低压蒸汽用于工艺使用。
二、多维效益 : 经济、节能、环保并行
技术参数的最终价值，要落到实实在在的收益上。云南祥丰项目交出的，是一份极具说服力的成绩单。
1.经济效益
· 节约蒸汽增收：项目可节约蒸汽约8.88t/h，年可节约蒸汽7.1万吨，项目经济效益为：1050万元，投资静态回收期仅1年，远低于常规节能系统的3年要求；
· 节水降费：回收了变换气的余热，可降低50%的循环水耗量，年节约新鲜水8万吨，大幅削减取水费，循环水处理药剂，冷却塔风机电费，每年节约水处理相关支出约百万元。
2.节能收益
项目每年节约标准煤9000吨标准煤，原本需要燃煤锅炉产热的蒸汽，现通过变换气余热来满足，把生产废热实现了利用，从源头上降低了化石能源消耗，厂区综合能耗指标大幅优化。
3.环保与社会效益
在碳排放层面，项目年减少CO₂排放18.5万吨，折算等效于种植234万棵树的固碳能力，同步减少燃煤带来的SOx、NOx等污染物排放，为企业申报绿色工厂提供了有力支撑。
三、适配场景 : 焦化/煤化与精馏塔领域应用
· 焦化/煤化行业：生产过程中有大量余热且生产需要使用低压蒸汽；
· 精馏塔：精馏塔塔顶气的热量基本通过循环水降温散热至大气中，塔釜液需要蒸汽加热，可将塔顶气的热量回收后用于塔釜液加热。
未来，双良节能将继续携手合作伙伴，依托四十余年深厚的技术储备与定制化解决方案，破解重点行业余热难题，为高能耗产业的低碳转型注入强劲的双良动能，推动行业加速迈向绿色可持续发展的进程。
文稿编辑：两两
图片拍摄：江江
审核：市场发展部
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